日前，从中铝股份河南分公司氧化铝厂获悉，今年四月份，该厂矿石消耗比去年同期下降约8%，达到五年来最低水平。该厂相关负责人表示，在氧化铝生产成本构成中，矿石消耗比重超过35%，因此，矿石消耗的降低为氧化铝生产过程中的降本增效起到了关键作用。
       注重精细管理，严把矿石质量关是该厂实现矿石降耗的第一步。在该厂配料车间原矿槽现场，氧化铝厂质检班主管雷斌介绍说，质检班本着精细管理、延伸管理的工作思路，每天与供矿部门沟通，及时了解供矿计划，并根据系统指标的变化提出供矿要求；同时扩大对微量元素的监控范围，监控的微量元素从过去的三种增加到五种，这些举措有效减少了微量元素对氧化铝生产的不利影响。
       而为了保证生产系统中物料成分处于正常状态，该班组质检员常年保持待命状态，每有异常情况，他们都会赶到数十里外的矿区进行矿点采样，然后再回厂里进行分析。
       质检班还主动服务车间，定期对原矿槽、碎矿堆场的矿石取样分析，并将结果反馈给生产车间，以便车间合理使用矿石，确保入磨矿石铝硅比的稳定。
       此外，就氧化铝生产而言，矿浆铝硅比的稳定也是至关重要的因素。稳定的铝硅比可以提高溶出效率、减少矿石和碱的浪费，同时也有利于系统指标的优化。
       该厂配料车间副主任任福介绍说，为了稳定矿浆铝硅比，最大限度地减少铝硅比差值，配料车间一方面加强了对堆料机、取料机的维护，确保堆料机和取料机双开，做到平铺竖取，杜绝物料直接进入流程；另一方面还积极开展了提高堆料机产能劳动竞赛，该车间规定，以每轮班堆料3000吨为基数，每超产100吨奖励100元，这有效提升了轮班员工堆料的积极性；再就是开展“小改小革”，车间员工对振动筛进行改造，使得矿石粒度合格率大大提高，磨机产能也由原来的155吨/小时提高到160吨/小时，为矿浆的持续稳定供应创造了条件。
       通过这些措施，4月份铝硅比差值合格率从以往约35%大幅跃升到了86%，为系统的稳定运行和矿耗的降低奠定了基础。
       除了矿石本身，关键设备及主要流程的指标也极为重要。对于氧化铝生产，管道化溶出是其核心，机组运行质量对矿耗具有重要影响。多年的生产实践使管道化车间充分认识到，提高管道化运转率的关键在于隔膜泵的持续稳定运行。
       为了确保机组长周期稳定运行，减少非计划停车，该厂管道化车间下大力气对重点设备隔膜泵进行了检修与监控——针对隔膜泵大盖垫子泄露问题，确立了大盖及腔体备件尽量采取机加工、严格落实垫子使用周期等措施。同时从监控油质入手，定期更换推进液油并根据情况实施过滤。
       管道化车间还成立了专业小组，坚持以“班检查、日整改、周改进”的方式确保现场设备始终处于良好状态。他们将专业点检与日常检查有机结合，及时发现了多个设备隐患并在安全可控的范围内进行了及时处理，保证了重点设备的长周期安全稳定运行，也为管道化系统指标的优化创造了条件。
       除了这些环节的重点保障，氧化铝厂沉降车间也以稳定沉降槽操作、提高洗涤效率和降低水解为控制重点，切实保障了矿耗的有效降低。
       首先是强化岗位操作，保持高清液层操作，使三沉降、新系统各台沉降槽清液层控制在优化状态的层高，避免出现间断波动，以稳定的槽况促进指标优化。
       其次，该车间加强了与调度台、管道化车间的沟通与联系，稳定向热水槽输送K7水及乏汽回收水，确保热水温度稳定在95摄氏度以上，以热水温度的升高带动洗涤槽温度升高，进而降低水解损失。
       另外，沉降车间严格非生产用水管理，坚持“干法”打扫卫生，减少进入沉降系统的外来液量，同时全力治理跑冒滴漏现象，最大限度地减少污水量，尽可能使后段加上水，降低沉降末次原液碳碱比，减少进入系统的低温物料。
       该车间还根据沉降槽的温度、泥层、底流流量等参数变化及时调整沉降条件，确保粗液与赤泥的有效分离，降低水解损失。
      在此基础上，中铝股份河南分公司氧化铝厂将继续严格落实“党员身边无缺陷、党员身边安全最保障、党员身边成本最低、党员身边最廉洁”工作要求，持续推行精益生产，强化点样考核，持续提高基础管理水平，以确保降本增效不断取得新成绩。（